Nová zařízení a materiály Oerlikon pro svařování mostních konstrukcí

Nový zvedací most Botlek na řece Maas u Rotterdamu patří celosvětově k největším stavbám svého druhu s řadou jedinečných inovací. Svařování ocelových konstrukcí se stalo pro konstruktéry a dodavatele velkou výzvou. Firma Oerlikon Schweisstechnik Eisenberg přispěla závažným způsobem ke splnění  požadavků kladených na svařování pod tavidlem. Plechy o tloušťce 90 mm jsou až 23 m dlouhé. Pomocí metody svařování pod tavidlem, technologií Tandem, položili svářeči až 68 svařovacích vrstev. Technický a organizační dozor prováděla firma Eifel Deutschland Stahltechnologie v Hannoveru.
Zvedací části mostu jsou 90 m dlouhé a 50 m široké. Každá z nich váží včetně pojezdových drah a kolejí přibližně 5000 tun. Jeden konstrukční celek obsahuje chodník, cyklostezku, silniční komunikaci a vlakové kolejiště. Druhý zas nese dálnici A15. Most je dimenzován na životnost 100 let nebo 900 000 zdvihacích cyklů, což je dvojnásobek oproti zažité praxi v dané branži. Na nosnou část přemostění z oceli S40ML jsou kladeny vysoké požadavky, jak na materiál, tak na technologii svařování. I když v době projektování, v roce 2012, nebyla norma EN 1090 závazná, přesto se stala minimálním standardem. Tam, kde běžně platí pro výrobce mostních konstrukcí Třída provedení 3, u mostu Botlek byla praktikována Třída provedení 4. Eifel smí výhradně používat svařovací materiály s Inspekčním certifikátem 3.2. Na základě této podmínky dodala firma Oerlikon Schweisstechnik 136 tun tavidla, drátů SAW, plněných drátů a MAG drátů. Pro každý svarový spoj bylo nutné prokázat svařovací postup zkouškou WPQR / WPS. Nezávislí experti a inspektoři kontrolovali dodržování veškerých předpisů.
Pro ocel S460 je předepsaný svařovací drát Carbofil 1a. Zvedací most musí po dobu delší než 100 let vyhovět náročným požadavkům. Pohyblivé díly je potřeba během 90 s zvednout do výšky 31 m a za 70 s složit. Svarové spoje musí vyhovovat odpovídajícím požadavkům na kvalitu. Pro zvýšení produktivity pomohla přestavba svařovací linky z klasického svařování pod tavidlem jedním drátem na technologii Tandem. Např. pro svařování plechů pojezdové dráhy došlo ke zkrácení délky svarů z původních 50 km na 25.

Nová řada svařovacích zdrojů
V současné době přichází firma Air Liquide Welding s novou řadou svařovacích zdrojů Oerlikon - Citosteel, Citopuls a Citowave.
Citowave II ztělesňuje novou generaci svařovacích strojů s ultra moderním designem a přizpůsobením se potřebám svářečů. Elegantní vzhled, barevná obrazovka, inovativní komunikační rozhraní, využívající nejnovější technologické objevy, posouvá tento stroj na špičku svařovací techniky.
Integrace sofistikovaných funkcí, způsobu nastavení a jeho řízení znamená, že Citowave II je více než pouze stroj, je to přímo řešení svařování. Plně digitalizovaný  stroj poskytuje přes 200 synergických linií vyvinutých inženýry firmy s cílem zabezpečit vynikající výsledky svařování pro co nejširší řadu kombinací materiálů, průměrů a ochranných plynů. Poslední inovace v oblasti zajištění řízení procesu nabízí optimalizaci kvality svařování. Nastavením prahové hodnoty svařovacích parametrů, kterou nelze překročit a chybové hlášení v okamžiku, kdy byla chyba detekována. Tím je snížena zmetkovitost a je zajištěno respektování WPQR. Reporty s označením data, času a přihlášeného uživatele v průběhu svařování jsou přímo přenosné na USB. Nikdy nebylo snazší sledovat a hodnotit kvalitu svařování s ohledem k WPQR.
Citowave II nabízí svařovací programy certifikované dle EN 1090, které jsou vhodné pro různé typy aplikací. Díky tomu bude mít zákazník certifikaci a ušetří finanční prostředky za WPQR. Robustní zdroje zařízení lze použít v jakémkoli prostředí díky toleranci odchylek napájení (-20 / +15 %), výkyvům teploty (-10 / +55 °C) a ochraně proti kovovému prachu. Konstrukce umožňuje použití stroje s generátory proudu. Zařízení splňuje požadavky krytí IP 23S pro použití uvnitř i venku. Na uvedenou řadu zdrojů Oerlikon poskytuje Air Liquide Welding tři roky plné záruky.
Mezi velmi oblíbené a dostupné mechanizační prostředky pro využití jak v dílenské výrobě, tak na stavbách mostních konstrukcí patří univerzální svařovací traktory Weldycar a Megatrac 6. Jejich využití je zejména pro svařování metodou MIG/MAG a pro svařování pod tavidlem SAW.
Výkon zabudované magnetické upínky umožňuje traktoru Weldycar svařovat ve všech polohách, včetně polohy PE. Pohon na baterii zlepšuje operativnost. Systémy oscilace hořáku umožňují splnit požadavky nejnáročnějších aplikací. Traktor pracuje s jakýmkoli svařovacím zdrojem MIG/MAG.

Inovace Air Liquide Welding v oblasti řezání plazmou
Air Liquide Welding je dlouholetým výrobcem a významným dodavatelem řezacích strojů s technologií řezání kyslíkem a plazmou. Pro zajištění vysokého standardu obslužnosti a plnění požadavků stále se zvyšujících nároků ze strany uživatelů, se ALW neustále věnuje technickému rozvoji a vývoji nových technologických řešení.
V oblasti řezání plazmou ALW přináší od konce roku 2014 nový řezací technologický systém NERTAJET HPi s nově vyvinutými plasmovými hořáky CPM 400 a CPM 600wi poskytujícími vysoký výkon řezání bez otřepů na řezné hraně, zvýšenou produktivitu díky zvýšené řezné rychlosti, jednoduché ovládání díky digitálnímu řídicímu systému HPC. Řezané díly je pak možné okamžitě svařovat po řezání.
Tento systém obsahuje velmi pokročilé funkce zvyšující kvalitu řezné hrany, rychlost řezání až na 15 m/min. s možností okamžitého značení řezaného dílu bez přejíždění do referenční pozice, redukují délku času cyklu při zpracování dílů. Významným technologickým zlepšením je nový systém „Hole Master“, který optimalizuje řezací parametry při řezání děr, kde se poměr průměru díry k tloušťce plechu blíží 1.  
Systémy „Cycle Boost“ a „Instant Marking“ redukují cyklový čas řezání. Technologie „Master Hole“ a „CDHC“ zlepšují kvalitu řezu a korigují řezací parametry dle opotřebení spotřebních dílů hořáku. Procesy „Touch&Go“, „Soft Piercing“ a „Twin Detect“ zjednodušují řezací postupy.
ALW dosahuje optimalizace provozních nákladů především zvýšením životnosti plazmových spotřebních dílů, díky přímé detekci podmínek na konci hořáku, tj. synchronizuje tlak a průtok plynu, proud na plazmovém oblouku a výšku hořáku nad plechem. Takto ALW provozuje spotřební díly na jednu výměnu až na 3500 zapálení při 80 A, resp. 1700 zapálení při 130 A, resp. 900 zapálení při 260 A.
Systém NERTAJET HPi je tvořen kompaktními komponenty, které lze integrovat také do strojů vybavených již starší technologií, čímž lze na stroji provést upgrade s minimálními náklady. 

Ing. Michal Schlixbier, Air Liquide Welding CZ
 

Publikováno: 14. 5. 2015 | Počet zobrazení: 3114 621