Výtaháři sází na předcházení poruchám

KONE má výrobu nejmodernějších produktů svého druhu i úsilí o zavádění technických a technologických novinek a inovativních postupů do samotného výrobního procesu „v genech“, a tak není překvapením, že patří v Česku i k průkopníkům trendu označovaného pojmem „prediktivní údržba“, odhalování rizika poruchy na základě empirických hodnot a přesných provozních informací. U výtahů se chyby netolerují a nemusí jít jen o kritické poruchy - stačí když se kabina „zasekne“ a musí se volat servis. Přesnost a spolehlivost se vyžaduje nejen při výrobě, ale i při jejich provozu. Důvodem, proč se firma rozhodla pro zavedení prediktivní údržby, bylo odbourat nežádoucí poruchy na strojích, které mají vliv na další důležité podnikové parametry, jako je např. COT - dodávání na čas atd. Když je stroj odstaven kvůli poruše, dochází ke snížení výroby a firma neplní parametr COT, výpadky se dohánějí pomocí přesčasů, což má zase vliv na jiné ukazatele.
Jak zdůrazňuje jednatel KONE Industrial Pavel Dvořák, celý výrobní systém firmy je založen na principech štíhlé výroby. Jeden z jejích pilířů je TPM (Total Productive Maintenance) neboli produktivní údržba. Jejím cílem je eliminovat poruchy strojů a neplánované prostoje, ztráty způsobené přestávkami ve výkonech strojů, výpadky v kvalitě apod. A právě k tomu slouží i systémy prediktivní údržby monitorující výrobní a technologické procesy.

Olej prozradí, co je strojům
„Hledáme v našich procesech plýtvání a i časy, které spotřebujeme na údržbu - včetně preventivní údržby - jsou svým způsobem plýtvání, protože nám to odebírá výrobní čas. Zaměřili jsme se proto na prediktivní údržbu a jedna z cest jsou čisté provozní kapaliny, zejména oleje. Podle dosavadních poznatků totiž 90 % poruch souvisí s kvalitou oleje,“ říká šéf údržbářů neboli Maintenance manager společnosti KONE Industrial, jak zní oficiální označení jeho funkce, Bohumil Folbrecht.
Prediktivní údržbou se firma začala zabývat zhruba před pěti lety, kdy ještě tento termín nebyl zdaleka tak frekventovaný jako dnes. Mapovali trh, jaké systémy jsou k dispozici a pozornost zaměřili mj. i na diagnostiku - vibrometrii a tribologii. Měření vibrací a vyhodnocování stavů olejů používaných ve výrobě hodně napoví o stavu používaných zařízení, a tedy i potřebě případného servisního zásahu kvůli riziku možné poruchy.
Svou roli sehrála i skutečnost, že kolegové z KONE Itálie přešli u strojů Salvagnini, které firma používá, na jiný typ oleje. Zatímco životnost původně používaného typu oleje činila zhruba 5000 MTH (motohodin), nový olej od stejného výrobce, ale jiného typu, měl přinést až čtyřnásobné prodloužení – tzn. 20 000 MTH. „Těch 5000 motohodin představuje v našich podmínkách zhruba rok provozu, takže teoreticky by se intervaly výměny oleje mohly prodloužit z jednoho roku na čtyři. To už při investicích do nových olejů není zanedbatelný přínos,“ říká Bohumil Folbrecht. Jedním z prvních úkolů v úsilí o zavedení prediktivní údržby bylo zmapovat kvalitu oleje. Navázali proto spolupráci s laboratoří firmy ALS, která tyto tribologické služby poskytuje, a na základě jejich zkušeností byly doporučeny dvě možnosti, jak se s olejovým hospodářstvím vypořádat: filtrování a čištění. Filtrační jednotky umožňují zbavovat oleje nečistot, v případě statického čištění je možnost zbavovat olejové náplně jak mechanických nečistot, tak i degradativních vlastností samotného oleje.

Filtrovat, nebo úplně vyčistit?
Původně se zvažovalo nasazení filtrace, ale po konzultacích se specialisty nakonec volba padla na dokonalejší systém - čištění, což umožňuje systém dodávaný firmou Kleentek. Ten je sice dražší než běžné filtrovací jednotky, ale na základě průkazných dat vedení projekt schválilo. Investice se vyplácí, protože každou minutu, kdy stroje stojí, jsou dnes ve hře nejen velké peníze, ale i stress pro celý podnik.
„Samozřejmě, že se neodehrává vše jen v ústeckém výrobním závodu, jsme součástí korporace, takže i metody a zlepšování procesů se diskutovaly na korporátní úrovni. Údržba, i pokud jde o projekty prediktivní údržby, je globálně podporována. Součástí rozhodování o tom, zda se do těchto investic pustit, bylo i vyhodnocení benefitů, které by to mělo přinést. A to nejen v úspoře materiálu, ale i v provozu, ve zvýšení využitelnost strojů,“ komentuje zavádění nových procesů Pavel Dvořák, jednatel společnosti.
Systém čištění oleje byl nasazen do pilotního provozu. Zhruba každé dva měsíce bylo prováděno dílčí nastavení čisticí jednotky. Za podpory firmy Kleentek půl roku v KONE analyzovali, ověřovali i se seznamovali se zkušenostmi z jiných průmyslových firem, jak vypadá již zaběhnutý systém v praxi. Z jiných společností bylo pracovníky údržby potvrzeno, že s přístroji mají velmi dobré zkušenosti a prezentovali několikanásobný pokles poruchovosti strojů. Výsledky byly jednoznačné a hmatatelné. Před čištěním byly výsledky hodnot delta E podle mezinárodních standardů kolorimetrie, kterou se měří stupeň znečištění oleje, v průměru kolem 20-25, po čištění se dostávaly až k hodnotám 3,8 - v průměru kolem 5-6. Bylo tedy dosaženo čtyř- až pětinásobného zlepšení.

Cesta na nový start
S nově zaváděnou technologií čištění oleje přišla i řada nových detailních informací o procesech s tím spojených, které jsou potřeba k zavedení správného olejového hospodářství, o kterých řada firem ani netuší. Ale právě tyto detaily mohou nezřídka mít zásadní význam. Spolupráce s firmou Kleentek, která systém čištění oleje do ústecké továrny KONE dodala, nebyla jen snaha zavést nový systém olejového hospodářství s cílem dosáhnout nulových poruch, ale samozřejmě i sbírání dat, důležitých provozních informací. Také získání vědomostí o tom, co může vůbec olejovou náplň kontaminovat. Například i samotné otevření olejové nádrže, aby ji bylo možné doplnit, je způsobem, kdy dochází ke kontaminaci oleje vzduchem. Podobně hraje svou roli i samotná manipulace se sudem. „Překvapující bylo třeba zjištění, že do podniku se dostávají sudy už kontaminované. Nechali jsme si to ověřit MPC analýzou před a po, a zároveň nechali provést analýzu pro úplně nový, neotevřený olej a bylo tomu opravdu tak,“ konstatuje Bohumil Folbrecht.
„Nestačí, aby měl zákazník čistý olej. Důležité je vzájemně si vysvětlit potřeby a řešit problematiku už rovnou na vstupu. Na samém začátku už u sudu či kontejneru s olejem, který přichází do firmy. Jakým způsobem je distribuován, jak je s ním manipulováno... Málokdo si to uvědomuje, ale olej je vystaven řadě rizikových faktorů ještě před tím, než přijde do stroje,“ říká Vladislav Chvalina, jednatel firmy Kleentek.
Při výběru vhodného řešení a jeho nasazení se firma dozvěděla i nepříjemnou pravdu. Vzhledem ke stavu, v jakém byl 10 let nečištěný olej, nelze čekat, že se vše podaří dát do požadovaného stavu hned. V praxi to znamená, že ještě nějaký čas se mohou vyskytovat poruchy. Je to dáno tím, že se dlouho ukládaná nečistota postupně uvolňuje zpátky do oleje, který se opět čistí. Tedy i návratnost investice bude delší - nikoliv tedy méně než 12 měsíců, která je dosahovaná průměrně podle zkušeností firmy Kleentek v obvyklých případech.
„Návratnost investice pod jeden rok v našem prostředí není a ani být nemůže, protože stroje jsou opravdu znečištěné, a je prostě nutné s doběhem poruch počítat. Probíhají tam chemické reakce, které nelze ovlivnit, resp. urychlit. Kdyby čištění bylo nasazeno při instalaci všech nových strojů, byla by situace zcela jiná. Po vyčištění oleje ve všech strojích bychom se však měli dostat do stavu, kdy budeme znovu „na startovní čáře“ moci sbírat a vyhodnocovat skutečně relevantní data. Je to podobné, jako když kuřák přestane se svým zlozvykem. I když si už další cigaretu nezapálí, vliv kouření přetrvává ještě značnou dobu, než se plíce zregenerují,“ komentuje Bohuslav Folbrecht.
Důkaz, že nečistoty v systému ještě jsou a k čištění stroje dochází postupně, přišel v podobě poruchy jednoho z akumulátorů tlaku. Toto zařízení vyrovnává tlak na výrobních linkách při děrování plechů. Příčina závady byly malé šupinky z poškozeného čerpadla v oleji hydrauliky.

Nová role pro podnikovou údržbu
„Jeden z bodů naší strategie vycházející ze současných megatrendů je využít technologického rozvoje nejen k uspokojování potřeb zákazníků, ale i v našich procesech,“ říká Pavel Dvořák a dodává: „Výtahy jsou v inteligentních budovách běžně připojeny do sítě - vysílají provozní data, informace ze strojů, z pohonů, a pokud se blíží servisní interval, samy se hlásí o údržbu, nebo když to vyžaduje situace na základě vyhodnocení sledovaných parametrů. Dnes jsme už v tom o hodně dále, umíme data dobře číst a tyto věci přenášíme i do našich výrobních procesů.“
Na novou úroveň se tak dostávají i samotní pracovníci údržby, kteří využívají svých znalostí a stávají se partnery engineeringu, zapojují se do projektů zlepšování, do vývoje montážních linek, ale i CNC strojů. Specialisté údržby tak pomáhají třeba vyvíjet systémy, které operátory upozorňují, aby neopomenuli nějakou podstatnou činnost, jako je kontrola čištění vah apod. Nově např. rozšířil podporu prediktivní údržby systém na sledování důležitých parametrů strojního zařízení - konkrétně děrovacích a vysekávacích strojů, kde byla poruchovost četnější kvůli mechanice, větší konstrukční složitosti a počtu dílů. V průběhu několikaletého provozu se zjistilo, jaké části stroje jsou z tohoto pohledu kritické a mají zásadní vliv na jeho zastavení. Nyní už jejich parametry hlídají senzory.
„Když jsem nastupoval do své funkce, považovali se pracovníci údržby za opraváře, jejichž prací je opravovat porouchané stroje. Ale jejich role v novém systému je jiná: je to tým, jehož úlohou je stroje udržovat, aby k opravám pokud možno nemuselo vůbec docházet, i když samozřejmě nic není dokonalé natolik, aby se nemohlo pokazit. Ale to by měl být výjimečný případ,“ uzavírá

Bohumil Folbrecht.

Publikováno: 30. 4. 2018 | Počet zobrazení: 1776 362