Škoda Auto zrobotizovala sklad malých dílů

Důvodem této velkorysé investice ve výši zhruba 8 mil. eur byla nutnost s přibývajícím rozvojem výroby optimalizovat logistické procesy. „V logistice pracuji od roku 1991 a začínali jsme s dřevěnou krabičkou, kde byly skladové karty. Se vstupem Volkswagenu se přešlo na počítače, ale nikdo si nedovedl představit technický zázrak, který je tu dnes - sklad obsluhovaný roboty," říká Jiří Cee, vedoucí logistiky značky.
Technologie byla spuštěna do ověřovacího provozu v červenci letošního roku, aby bylo možné systém otestovat a vyladit před jeho oficiálním uvedením do provozu. Loni v létě otevřela Škoda Auto obdobný sklad ve svém závodě v Kvasinách, který nabízí místo pro 45 000 malých přepravek (KLT) a letos získal při udělování Evropské ceny za logistiku ELA Cenu odborné veřejnosti. Další vysoce automatizovaný sklad funguje v mladoboleslavském Part Centru, centrálním skladu dílů, ale na rozdíl od něj je robotizovaný sklad menších dílů napojen přímo do výroby na montážní linky. Požadavky jsou dodávány v dvouhodinovém předstihu. AKL zásobuje jak montážní haly, tak další sklady. Systém si sám kalkuluje všechny potřebné časy pro manipulaci, přepravu i vychystávání apod. (rezerva je jedna hodina na vychystání, jedna na doručení).

Logistika 4.0 v praxi
„V loňském roce se nám podařilo procesy ve výrobní logistice v závodě Kvasiny podstatně zlepšit. S novým automatickým skladem menších dílů teď zvýšíme na novou úroveň i efektivitu procesů v našem hlavním výrobním závodě. Sklad AKL v Mladé Boleslavi je výrazně větší a díky moderní technice v duchu principů Průmyslu 4.0 také optimálně připravený pro budoucí požadavky na výrobu automobilů,“ uvedl při slavnostním zahájení provozu AKL Michael Oeljeklaus, člen představenstva společnosti Škoda Auto za oblast výroby a logistiky.
Ve skladu malých dílů se důsledně uplatňují principy Průmyslu 4.0. Naskladňování a vyjímání dílů z regálů probíhá plně automaticky. Menší díly se odtud dle potřeby dodávají v režimu just-in-sequence přímo na montážní linky, kam přichází přesně v tom pořadí, v jakém budou montovány. Automatizace dovoluje další zvyšování preciznosti práce, zrychlení logistických procesů a minimalizaci chybovosti. Namáhavé činnosti, které dříve vykonávali lidé, převzaly roboty a zaměstnanci se tak můžou věnovat jiným úkolům, jako je skenování štítků nebo pohyb malých přepravek na příjmu a výdeji zboží. Dva roboty díly naskladňují, dva další se starají o vyskladňování a just-in-sequence dodávky do výroby.
V novém AKL v Mladé Boleslavi se na plochu 2000 m2 vejde 71 000 přepravek typu KLT, které ve skladu figurují v pěti různých variantách. Materiál uložený v těchto malých boxech je automaticky naskladněn a vychystán. Do 14 m vysokých regálů se za hodinu naskladní až 580 těchto malých boxů a stejný počet se za stejnou dobu stihne i vychystat.

Robotičtí skladníci pro 21. století
Jádrem automatického skladu je řídicí systém (WMS) napojený na koncernové výrobní logistické systémy, který zajišťuje optimální naskladnění materiálu a jeho včasné vychystání podle požadavků výroby. Diriguje celý fyzický areál AKL.
Na krajích obří haly zaplněné vysokými sloupy skladových regálů, mezi nimiž se pohybují automatické dopravníkové systémy, je komplex vstupních pracovišť. Jedno z nich je robotické, druhé alternativní je obsluhované manuálně. Pracoviště jsou ergonomická, a pracovník má kromě ergonomické podložky k dispozici dva zvedací stoly a manipulátor pro těžké boxy. Lidmi obsluhovaná pracoviště slouží primárně pro zpracování materiálu, který má náhradní balení nebo pro nouzový provoz v případě výpadku robotických sekcí.  
Robotické pracoviště tvoří trojice dopravníků. Krajní slouží pro vstup, prostřední pro výstup prázdných podlážek. V případě potřeby je možné vstup přepnout do reverzního módu a použít jako výstup a naopak. Uvnitř robotické buňky se nachází robot vybavený kamerou, který rozebírá box po boxu. Válečkové dopravníky za vstupním pracovištěm přepravují materiál k regálovému systému osazenému 10 zakladači, které dodaný materiál zaskladní na určené místo. Na regálový systém navazují i výstupní robotická pracoviště, jejichž prostřednictvím je materiál vychystáván a přesouván do přepravních vozíků, jež následně dopravují příslušné díly do jednotlivých provozů.
Robot na výstupním pracovišti odebírá boxy z dopravníku a pokládá je na zvedací stoly vybavené posunovači. Postupně tvoří sekvenci vozíku přepravujícího materiál k výrobní lince. Když je zvedací stůl plný, jeden z posunovačů stlačí boxy k sobě a druhý je zatlačí do vozíku. Zvedací stoly operují v různých patrech, podle uskladnění konkrétních položek. Když má pracoviště už jedno patro naloženo na dopravník konkrétního patra, jsou už vychystávány požadavky následujícího vozíku, aby neproduktivní čas robota byl minimální. Vždy musí být k dispozici box, který potřebuje přeložit, takže robot obsluhuje dvě místa a plní dva vozíky najednou. Operuje i s několika boxy zároveň. V době, kdy jeden vozík sjíždí na dopravník, vychystává mezitím další.
To vše se odehrává tak, aby zásoby dorazily ve správný čas ke správné výrobní lince. Následně jsou vozíky rozváženy pomocí trajlerové soupravy do výrobních hal k montážním linkám. Zpět se již vrací prázdné.
Každý ze vstupů dokáže zpracovat ca 250-280 KLT boxů ve srovnání s manuálním pracovištěm, které je schopno zmanipulovat 200 boxů, takže flexibilita je vysoká. I v případě výpadku dvou robotů dokáže AKL zvládnout část zaskladňování přes manuální vstupy, a s pomocí plošiny umístěné za roboty využít operativně pracoviště, které dokáže jak zaskladňovat, tak i vyskladňovat, takže i v nejkritičtějším scénáři výpadku se sklad dokáže po určitou dobu obejít bez robotů.

/va/

Publikováno: 30. 1. 2019 | Počet zobrazení: 1576 328