Bude výroba z uhlíkových kompozitů levnější?
Novinka, kterou vyvinuli v automobilce Nissan, může dramaticky změnit nasazení kompozitních prvků a jejich aplikaci v masové výrobě.
Výhody uhlíkových vláken jsou známé – jde o kombinaci nízké hmotnosti a vysoké odolnosti. Ve srovnání s konvenčními materiály, jako je např. ocel, jsou díly z plastů vyztužených uhlíkovými vlákny (CFRP) drahé, což spolu s komplikacemi při jejich tvarování bránilo hromadné výrobě.
Levnější a rychlejší
Díky novému výrobnímu procesu vyvinutému inženýry společnosti Nissan by však mohlo dojít k většímu uplatnění CFRP dílů, takže by už nebyly výsadou jen dražších vozidel, ale mohly by být využity i k výrobě běžných automobilů.
Unikátní technologie má být založena na modelování pomocí tlaku při využití dvoudílné formy osazené tepelným senzorem. Nejprve se usadí předem nastříhaná vlákna na spodní díl formy, který je následně přiklopen vrchním dílem a vtokovou štěrbinou je dovnitř vstříknuta pryskyřice. Formy jsou průhledné, aby bylo možné kontrolovat, zda je pryskyřice ideálně rozložena. Po kontrole je ve formě zvýšen tlak a pryskyřice se nechá vytvrdnout. Podle automobilky je touto technikou snížen čas potřebný na výrobu ve srovnání s konvenčními metodami až o 80 %. Zároveň se podařilo o polovinu zredukovat čas potřebný k výrobě forem, čímž se docílí výrazného zkrácení dodacích lhůt komponent.
Jde o ideální řešení?
Až potud jde nepochybně o dobrou zprávu, ale je tu i stinná stránka této jinak možná průlomové inovace. Na rozdíl od běžných konvenčních materiálů jsou karbonové kompozitní díly nerecyklovatelné (výrobci rotorových listů větrných elektráren už o tom vědí své), což se asi novým unijním předpisům moc líbit nebude. Proto zřejmě také s nasazováním této jinak lákavé technologie výrobci automobilů bažící po ekologičnosti svých produktů (snížením hmotnosti se sníží i spotřeba paliva a produkce emisí) příliš spěchat nebudou.
169
