Data z vlastních strojů zlepšují vlastní výrobní procesy
Automatizace si nezadržitelně razí cestu do továren a její ikonou se staly roboty v nejrůznějších podobách. Potvrzuje to i pan Shinichi Tanzawa, prezident a CEO evropské divize společnosti FANUC.
Největší světový výrobce robotů, společnost FANUC nejenže vyspělé automatizační systémy vyvíjí a dodává, ale i je prakticky využívá.
Pandemie paralyzovala globální průmyslovou sféru a vzbudila zvýšený zájem o automatizaci, robotiku a tzv. chytré továrny s vysokým podílem automatizovaných, v extrémních případech dokonce zcela bezobslužných procesů. Pocítil to FANUC jako dodavatel těchto řešení?
Značka FANUC není jen dodavatelem produktů pro automatizaci továren, ale již více než 30 let automatizujeme a robotizujeme i své vlastní továrny. Dnes je naše výroba téměř zcela automatizovaná a robotizovaná, a získáváme data ze svých strojů, abychom mohli dále analyzovat a zlepšovat naše výrobní procesy.
Ve skutečnosti v některých našich továrnách pracuje jen hrstka lidí, zatímco celá továrna běží se stroji a roboty. Tito pracovníci nedělají manuální práci, ale pracují jako inženýři v zákulisí. Pokud dojde k jakémukoli problému, obdrží na svůj telefon automatický alarm a mohou velmi rychle reagovat. Když pandemie začala ovlivňovat výrobní zařízení po celém světě, naše továrny pokračovaly v nepřetržitém provozu. Tato skutečnost vzbudila zájem mnoha lidí ve zpracovatelském průmyslu, kteří nyní konečně dokázali ocenit, čeho naše společnost v posledních třech desetiletích v oblasti automatizace dosáhla.
Právě továrna FANUC v Tsukubě je názorným příkladem již fungujícího projektu inteligentní automatizované výroby budoucnosti. Můžete přiblížit historii a původ tohoto konceptu, a jeho roli v systému výrobní infrastruktury firmy?
Všechny továrny FANUC, včetně továrny v Tsukubě, jsou vysoce automatizované. Důvodem je, že jsme se jako dodavatel automatizace a robotiky vždy snažili plně využívat vlastní výrobky ve vlastních továrnách. Naší motivací je prokázat schopnost a prospěch našich produktů v továrně. Následně poskytujeme zpětnou vazbu o fungování našich zařízení našemu výzkumu a vývoji, což vede k neustálému zlepšování našich produktů. V současnosti ve vlastních továrnách používáme více než 4000 robotů, kteří pracují nepřetržitě a přebírají různé úkoly. Například v jedné z našich továren roboty montují další nové roboty. Jsme pravděpodobně jediným dodavatelem robotů, který při své výrobě plně využívá vlastní robotické systémy.
Jsou zkušenosti a znalosti získané z provozu výroby inteligentních robotů použitelné i v jiných průmyslových odvětvích?
Naše zkušenosti s používáním vlastních zařízení k automatizaci našich továren lze využít ve všech výrobních odvětvích. Ve skutečnosti je naše zákaznická základna velmi široká, neomezuje se pouze na kovozpracující a strojírenský průmysl, ale pokrývá různá odvětví. Rozsah, v jakém byly továrny na celém světě dosud automatizovány, se může v různých odvětvích lišit, ale je zřejmé, že trend automatizace bude obecně pokračovat.
Důležitou součástí projektů chytrých továren je digitalizace a zapojení IoT (resp. IIoT) a jeho prvků do výrobních procesů a operací. Jak je na tom FANUC v tomto ohledu a do jaké míry jsou vaše řešení navržena tak, aby využívala těchto faktorů?
Abychom efektivně využívali produkční data, vyvinuli jsme platformu IoT s názvem FIELD system a mnoho softwarových řešení IoT, která plně využíváme ve vlastních továrnách, využívají naši zákazníci. Abychom zákazníkům poskytli ještě více možností, vyvinuli jsme FIELD systém jako otevřenou platformu. To znamená, že nejen FANUC, ale i vývojáři aplikací a zákazníci mohou používat naši platformu IoT k vývoji softwarových řešení pro konkrétní požadavky výroby. Ze zkušenosti víme, že používání řešení IoT ve výrobě vede k vyšší efektivitě výroby ve velmi krátkém čase. V současné době pracujeme na vysvětlování a dokazování těchto výhod našim zákazníkům.
Důležitou roli v nástupu chytrých továren a v nich používaných řešení bude hrát standardizace. Spolupracuje FANUC v této oblasti s dalšími subjekty?
V tuto chvíli spolupracujeme určitým způsobem např. s NTT a Fujitsu a dalšími společnostmi vyvíjejícími software, zejména v oblasti FIELD systému. Na vývoji aplikací a budování infrastruktury pro naši platformu IoT již spolupracujeme s mnoha evropskými partnery a tento druh spolupráce plánujeme rozšířit.
Jak vidíte budoucnost chytrých továren v praxi obecně? Zatím až na výjimky probíhaly spíše na úrovni různých pilotních projektů. Jsou výrazně více investiční a technicky náročnější než konvenční operace a vyplatí se vůbec?
Naše továrny jsme začali dělat chytrými před více než 20 lety. K FIELD systému je v nich dnes připojena široká škála strojů i robotů. Z toho jsme měli velký prospěch, včetně dosažení vysoké ziskovosti. Nyní však provádíme implementaci naší platformy IoT a dalších produktů IoT přímo v továrnách zákazníků, abychom jim dokázali předvést všechny výhody. Zkušenosti, které z těchto projektů získáme, nám pomohou rozšířit prodej našich produktů do budoucna. Na začátku se podle našich zjištění mnoho zákazníků obává, že investiční náklady mohou být vysoké, ale ve skutečnosti se jim daří dosáhnout vysokých úspor v relativně krátkém období. A že to tak je, nám potvrzují přímo naší zákazníci.
Petr Kostolník
Foto: FANUC
188
