Do Brandýsa za roboty a moderní intralogistikou

V brandýském závodě funguje moderní systém AutoStore, svého času vůbec první u nás. Jak se osvědčil a jaké jsou dosavadní zkušenosti s jeho integrací do logistické infrastruktury firmy?
Od zprovoznění uběhl rok a kromě drobných doladění v provozu, než si operátoři zvykli se systémem pracovat, se nic zásadního nevyskytlo. Dokázali jsme výrazně zrychlit vyskladňování do výroby, např. nyní jsme schopni dodat materiál do 25 minut po objednání, předtím to bývalo až jeden a půl hodiny. Snížila se i chybovost, materiál „objednává“ skener, což výrazně omezuje riziko omylu lidské obsluhy při vkládání a následné komplikace ve výrobě.
Continental byl první firmou v ČR, která AutoStore instalovala, a naše zkušenosti jsou velmi pozitivní. Zejména se podařilo dosáhnout značné úspory místa. Rozloha je 580 m2, ale ve formě klasického vertikálního skladu by zabral přes 2200 m2, což by bylo 3,5krát tolik zástavbové plochy. Díky nekonvenčnímu řešení, kdy jsme jej nechali vybudovat v patře, nikoliv na zemi, můžeme navíc stále využívat prostor pod ním.
Náš automatizovaný sklad má 14 pater (AutoStore jich dokáže zvládnout až 16), operuje v něm 13 robotů a disponuje čtyřmi porty, které fungují oběma směry.  Kapacita je až 18 tisíc binů, přičemž aktuálně je obsazeno asi 12 tisíc. Za hodinu jsme schopni naskladnit v průměru 220 boxů a zároveň 180 vyskladnit. Systém je modulární a dá se rozšiřovat, takže můžeme expandovat. To nám umožní převést i výrobu z dalšího výrobního úseku.
Pokud jde o zkušenosti s roboty, slouží v našem AutoStoru roboty 5. generace R5, pro naše potřeby naprosto vyhovující. Jsou naprogramovány tak, že při poklesu energie v baterii pod 60 % kapacity se robot vypraví sám k nabíječce a jeho místo zaujme „čerstvý“ robotický kolega. Jejich baterie za rok intenzivního používání degradovaly asi o 4 %, což je zanedbatelný pokles kapacity 130kg robotů, kteří denně najedou desítky kilometrů.
Kompletní údržbu AutoStore smluvně zajišťuje společnost Element Logic, takže systém každého čtvrt roku prochází komplexní kontrolou od robotů, nabíječek až přes celý grid.

Jedním z cílů zdejšího Continentalu je projekt moderní výrobny s vysokým stupněm automatizace, což se už do značné míry podařilo. Jak jste na tom ale s navazující automatizací logistiky a digitalizací?
Digitalizace u nás neznamená jen automaticky řízené vozíky (AGV) v provozu a implementace robotů či AutoStoru, ale řešíme ji v komplexním pojetí. Nechceme mít jen dílčí automatizované provozy, ale celé digitální výrobní linky pro budoucnost, které teď vytváříme. Chceme vědět, jak běží, mít aktuální data i přehled o celém procesu, ne jen na displejích pro operátory, ale i pro střední a top management, abychom měli všichni stejná data k řešení různých situací okamžitě, to je náš celkový cíl. Když má totiž někdo data na papíře, druhý v excelu a jiný třeba v mobilu, nikdy nebudete mít zajištěno, že řešíme stejná témata.
Výrobní linky mají být více a více automatizované, protože největší náklady představují vždycky lidé. Stroj, který koupím v Evropě, mě vyjde v podstatě stejně jako v Asii, Mexiku nebo jinde. To, co ale stejné není a kde lze dosáhnout nějaké úspory, jsou zaměstnanci. Takže je potřeba co nejvíce automatizovat, ale rozumně, ne za každou cenu, to znamená jen tehdy, pokud to má nějaký přínos a smysl. Například pokud linka stojí až ke dveřím skladu, asi to moc smysl dávat nebude, ale pokud bude potřeba materiál nebo díly dopravovat na druhý konec haly, potom už ano, protože nebude potřeba lidí na zavážení zásob. Je ale nutno zvážit návratnost investice a její přínosy a vždy důsledně zvažovat, zda se vyplatí, kolik bude firmu na směnu stát člověk a kolik AGV.

Ty už v brandýské továrně také nějakou dobu fungují…
První jsme začali implementovat v roce 2018, což bylo klasické AGV, logistický vláček, ke kterému lze přidávat vozíky a zavážet na výrobní linku podle potřeby. Ale u takového systému je vždy potřeba člověk, který ho obsluhuje a manipuluje s nákladem, takže už není zcela autonomní. Tento typ má své definované trasy, na které je naprogramován, a pokud se na nich vyskytne překážka, zastaví a čeká, až obsluha problém vyřeší. Naproti tomu autonomní AGV (aAGV) vyhodnotí situaci a překážku objede, nebo si zvolí jinou trasu.
Chceme dopravovat na linku co nejvíce materiálu, ale také, aby se o to nemusel nikdo starat. Víme, kolik linka vyrábí a co je potřeba pro její zásobování, kolik kusů bude nutno za hodinu a kolik je třeba automaticky objednávat – systém dvě hodiny předtím, než by došla zásoba materiálu na lince, objedná příslušné položky ze skladu. Tam zatím ještě musí operátor zboží vyndat ručně, oskenovat a naložit, ale zbytek už probíhá bez lidského zásahu. Takže poslední věc, kterou je potřeba ještě vyřešit, je zajistit automatizované zakládání ze skladového zařízení Kardex.  
Aktuálně máme v provozu tři různé typy AGV/aAGV, které obsluhují svou specifickou oblast. Jedním z nich je již zmíněný logistický vláček, resp. dva, ale s tímto typem už se v dalším pokračování nepočítá, nemá cíl být kompletně autonomní. Druhou skupinou jsou tři aAGV, která z bodu A do bodu B přepravují boxy na přesnou pozici na lince a prázdné vezou zpátky. Třetí je trojice „heavy load aAGV“ pro těžké položky, jako jsou palety. Obsluhují hotovou výrobu nebo prázdné obaly, které se naskládají na paletu. Přepraví položky ze skladu na určené pozice na výrobní lince, nebo naopak hotové výrobky na paletě zaváží do skladu. Obsluha linky je může jednoduše přivolat nebo odeslat do skladu na odvoz stiskem tlačítka na displeji. Cílem je digitalizovat provoz tak, aby jeho chod i materiálový tok byl plynulý a co nejefektivnější.

Logistika v tak komplexním segmentu, jako je automotive, pro který Continental pracuje, je mimořádně náročnou záležitostí. Jaké úkoly firma v Brandýse aktuálně řeší?
V současné době fungují u nás tři různé týmy. První skupina je smart automation, já osobně mám na starosti téma Průmysl 4.0 a automatizace doplňování materiálu, a třetí tým řeší digitalizaci dat. A nad tím vším bdí koordinátor. Všichni pracujeme na digitalizaci a automatizaci nejen výrobních toků, ale i například práce v kancelářích.

Vaši kolegové při naší poslední návštěvě zmiňovali i projekty futuristického ražení, jako je přeprava dílů pomocí dronů. Platí to stále?
Pracujeme na konkrétním projektu Spare part management neboli řízení přepravy náhradních dílů mezi závody Brandýs 1 a 2, které jsou od sebe vzdáleny 1,3 km. Když teď něco potřebujeme, musí někdo zavolat, sdělit požadavky a náhradní díl se přiveze autem. To by mohl vyřešit právě autonomní dron, který by zajišťoval tento transport místo po vytížené silnici vzduchem.
Projekt je prakticky připraven, vše máme vyčísleno, kdy a jak je možné systém implementovat i kolik to bude stát – zbývá jen jeden zásadní problém: legislativa, což úzce souvisí s bezpečností.  
Řešením by mohl být semafor a zastavení dopravy v době přeletu dronu nad silnicí, ale jako nejpravděpodobnější se zdá ochranná bezpečnostní síť nad kritickými úseky silnic ve výšce umožňující bezpečný průjezd kamionů. Tuto problematiku nyní řešíme s místním úřadem, pod který tato venkovní komunikace spadá.
Pro kamiony, jichž k nám denně jezdí desítky, připravujeme také inteligentní systém dock and yard, který by řešil jejich příjezdy, aby se nekumulovaly do určitého silně vytíženého časového úseku. Příjezdy by měly být rozložené inteligentně do slotů, kdy by se minimalizovaly jejich čekací doby, aby neblokovaly a nekomplikovaly zdejší silniční dopravu. Time management systém by řidičům kamionů zasílal informace o přesném času na mobilní telefon, kdy mají dorazit. Firma už vytvořila dva různé systémy, z nichž jeden je nasazen v německém Regensburgu a druhý ve Zvolenu na Slovensku. Aktuálně vyhodnocujeme, který by byl pro naše podmínky nejlepší.

Josef Vališka
Foto: Petr Kostolník

Publikováno: 17. 4. 2023 | Počet zobrazení: 482 76