Rodinná záležitost z „Údolí zručnosti“

Při naší návštěvě ve východočeské Třemošnici, kde Kovolis Hedvikov sídlí a odkud svou produkci exportuje do celého světa, nám její nejmodernější historii a aktuální dění ve firmě přiblížili vedoucí nástrojárny Milan Vobruba a Petr Jelínek, seřizovač CNC strojů. Přítomen byl také regionální obchodní manažer firmy Boehlerit Martin Ošlejšek.
Historie firmy sahá až do roku 1816, kdy Jan Zvěřina v Hedvičině údolí založil železárnu, která fungovala průběžně několik staletí. V její moderní historii znamená důležitý milník hlavně letopočet 1930, kdy tehdejší majitel Josef Bartoš získal patent na licí stroje. A v tu dobu začíná i éra tlakového lití hliníku v Hedvičině údolí. Jeden čas byla sice tato technologie takřka na ústupu, ale poté byl postaven nový závod, a tím se uvolnily prostory pro tlakové lití hliníku a rozvoj mohl pokračovat. Dalším klíčovým momentem byly roky 1992, kdy proběhla privatizace, a Kovolis Hedvikov přešel do soukromého vlastnictví. Vzápětí se stali majiteli dvě české rodiny (Pavlasovi a Koudelkovi). V roce 1996 vznikla akciová společnost a v nejnovější historii letopočet 2017, kdy jedna z rodin odešla z podnikání v Hedvikově a kompletní vlastnictví firmy převzala rodina Pavlasova, současní majitelé, kteří jsou ve vedení firmy.

Kovolis je stále ryze česká firma, nelákalo majitele prodat ji do zahraničí, jak skončila v honbě za maximálním ziskem řada slavných značek?
M. Vobruba: Myslím, že ne. Majitelé tu žili, bydleli i pracovali a k firmě měli velice kladný vztah, což se samozřejmě muselo někde projevit. Peníze, které podnik vydělal, investovali hlavně do rozvoje firmy a do obnovy technologií. Jejich vize byla, aby měli dobré technologie i vybavení, špičková zařízení v oboru, které umožňují dělat kvalitní práci, aby jí byl dostatek, a firmě se dařilo.

Pokud jde o technologie, firma se mj. hodně zaměřuje i na nekonvenční pokročilé metody, jako svařování třením, FSW… Kdy se přikročilo k zásadní investici do těchto technologií?
M. Vobruba: Kolem roku 1996–2000 byla přijata strategie, na základě které se firma zaměřila na automobilový průmysl, což s sebou přinášelo obměnu strojového parku a pořízení nových technologií. Od té doby se na tom neustále pracuje. Na přelomu milénia tak došlo k obměně klasických starých licích strojů za robotizované. Dnes jsou všechny licí stroje s roboty, některé mají i dva. Máme roboty i na obrábění i na hrotování.
Naši zákazníci jsou firmy z automotive. Výroba se skládá ze tří sekcí: pro osobní automobily, nákladní automobily a nyní také pro elektromobily, takže portfolio je velmi dobře rozdělené tak, aby v případě výpadku kteréhokoli segmentu byly ostatní schopny vykrýt případné ztráty.
Nedodáváme komponenty jen přímo automobilkám, ale výrobcům, kteří zásobují různé výrobce automobilů – od nezávislého či standardního topení přes turbodmychadla, klimatizace až po brzdové systémy – spektrum je velmi široké. Mezi naše největší zákazníky patří třeba ZF, Webasto, GKN, Stellantis, Valeo, Mubea, NSK, Garrett Motion a jednáme i s dalšími potenciálními zákazníky.
Patříme mezi největší komerční slévárny v České republice a zaměstnáváme asi tisícovku lidí, z toho kmenových je kolem 850 a agenturních asi 150. V každém autě vyrobeném v Evropě jsou průměrně naše dva až tři odlitky.

Jste unikátní i v tom, že používáte lití slitiny hliníku v polotekutém stavu, to není úplně běžné...
M. Vobruba: V Evropě jsou jen tři nebo čtyři slévárny, které tuto technologii používají, a u nás jsme jediní. Kovolis Hedvikov jde vstříc novým technologiím i s tím, že to může nést i určitá rizika. To jsme ale byli ochotni podstoupit, museli jsme ale vědět, že je zájem i ze strany stávajících i potenciálních zákazníků. Tato technologie má pro automobilový průmysl zřejmé přínosy – zejména v mnohem vyšší pevnosti dílů, možnosti následného tepelného zpracování T6, umožňující konstruovat díly, jež jsou lehčí ve srovnání s konvenčními odlitky; parametry, které jsou pro automotive klíčové.

Angažujete se i ve spolupráci se školami a univerzitami?
M. Vobruba: Ano, spolupracujeme s vysokými i středními školami. Podařilo se nám například podílet i na záchraně učiliště a střední školy v Třemošnici. Jejich studenti k nám chodí do firmy na brigády i na praxe. Jen v nástrojárně máme v letošním školním roce na praxi patnáct učňů.  
S vysokými školami spolupracujeme na různých vývojových projektech. Jedním z nich byl třeba vývoj tzv. chytré formy (smart die) pro technologii tlakového lití, který se podařilo dovést do úspěšného finále a reálného nasazení ve výrobě. Výsledkem je forma, která je chytrá v tom, že je vybavena řadou čidel a snímačů. Díky tomu jsme schopni sledovat parametry, jako je teplota nebo rychlosti plnění kovu v reálném čase.  

Firma má ale i vlastní vývoj, že?
M. Vobruba: Společnost má i oddělení vývoje, které se zaměřuje jak na aplikaci nových technologií nebo metod, podobně také spolupracuje se zákazníky na vývoji dílů. Pro projekty se nominují příslušní zástupci oddělení či provozu, kterých se týká, například z konstrukce, technologie, obrobny nebo nástrojárny.  
Z vlastního vývoje jsou třeba jádra z anorganických solí, na které se vyvíjely i vlastní nástroje. Jde o jádra, která se nedají vyrobit s použitím konvenčních metod. Jsou určena pro dutiny forem. Směsi solí se dají do formy, kde dochází k procesu tuhnutí, ale protože by je nebylo možné po zatuhnutí z formy dostat, rozpouštějí se.
Svým způsobem jde o podobný postup, kdy zde byla slévárna šedé litiny, a používala se klasická jádra z písku, která se pak po vylití šedou litinou z formy vytloukala nebo tryskala. Tato metoda funguje na podobném principu.

Nastupují někteří studenti i potom u vás do zaměstnání?
M. Vobruba: Abych byl upřímný, sám jsem toho důkazem. Do zdejší školy jsem chodil šest let a po absolvování vojenské služby nastoupil do Kovolisu Hedvikov, ale jinak samozřejmě ne všichni studenti mají zájem po dokončení školy pokračovat v řemesle. To je nyní pro řadu výrobních firem velký problém při shánění kvalifikovaných zaměstnanců. Zde hraje roli i vzdálenost, jestli jsou studenti zdaleka, nebo z blízkého okolí, tam je logicky ochota nastoupit zde do zaměstnání vyšší…
Navíc poté, co dokončí studium, často ještě sami nevědí, kam se chtějí směřovat, a ještě se v podstatě hledají, ale to je obecný celorepublikový problém. Na druhou stranu zhruba polovina zaměstnanců na strojích jsou absolventi zdejší střední školy.
P. Jelínek: Také v mém případě jsem začínal tady, ale pak jsem chtěl zkusit, jak to vypadá jinde, ale nakonec jsem zhruba s tříletou odlukou opět zakotvil tady. Prošel jsem ale několika různými pozicemi a na současném působišti jsem už 27. rok, přes čtvrt století v nástrojárně.

Při vývoji a výrobě forem je důležité i čím je budete obrábět, a aktuálně jste začali používat nástroje firmy Boehlerit, jak jste dospěli k rozhodnutí vybrat si právě tuto značku?
M. Vobruba: Dodavatelů nástrojů je dnes na výběr velké množství, což je pro uživatele výhoda. Klíčovou roli v tom, kromě požadovaných parametrů, které jsou často srovnatelné, hrají i obchodní zástupci a jejich přístup. Říká se, že první dojem je často velmi důležitý a v tomto případě tomu tak určitě bylo. Setkali jsme se s panem Ošlejškem, domluvili se na požadovaných nástrojích i možnosti jejich otestování. Tento přístup – zvláště v případě, kdy s daným produktem nejsou ještě zkušenosti – se nám líbí a považujeme ho za důležitý.  
P. Jelínek: K jednání byl přizván i technik z Německa, který nám pomohl vybrat nástroje nejlépe splňující naše potřeby a poskytl užitečné rady i doporučení. Za léta svého nástrojářského působení určité zkušenosti s testováním nástrojů mám, a o každém si vedu důsledné záznamy, protože se může stát, že některý dodavatel, resp. jeho zástupce, třeba už nabízí něco, co jsme zkoušeli, ale nesplňovalo naše očekávání. Ale firma Boehlerit na mě zapůsobila svým korektním přístupem velice dobrým dojmem, a její nástroje jsou opravdu na úrovni.
Po prvotním nákupu už jednáme o dalších nástrojích, které by pro nás byly zajímavé, a firma nám je ochotná vyjít vstříc a poskytnout nám je k odzkoušení.
M. Vobruba: V době, kdy nás firma Boehlerit oslovila, jsme zrovna hledali vhodné nástroje pro progresivní vysokoposuvové obrábění. Šlo tehdy už o čtvrtou nebo pátou firmu, která nám nabídla jejich řešení s tím, že to bude fungovat. Ale bohužel ne vždy to bylo podle našich představ, a po těchto zkušenostech jsme už byli obezřetní a brali tato prohlášení s rezervou. V případě Boehleritu to však už po prvních zkouškách začalo vypadat, že právě toto bude to správné řešení. Vyhovovalo našim představám a firma nám vyšla opravdu velkoryse vstříc, pokud jde o velikost nástrojů i typy destiček. A když jsme potřebovali provést nějaké zkoušky, kdykoli bylo možné se domluvit.
Samozřejmě tato spolupráce probíhala oboustranně a firmě Boehlerit jsme dodávali podklady z našich zkoušek i poznatky, včetně detailní fotodokumentace – a dobře natočené video nebo nafocená obráběcí destička po hodině nebo dvou těžkého obrábění představuje pro výrobce nástrojů významnou pomoc pro zpětnou vazbu.
M. Ošlejšek: V případě zkoušek nástrojů přímo u zákazníka musím jako oblastní vedoucí prodeje zpracovat odpovídající report, a z Kovolisu jsem dostal profesionálně zpracované podklady v nejlepší možné formě, takže i v tomto ohledu funguje naše vzájemná spolupráce.
Naši spolupráci s firmou Kovolis jsme zahájili tím, že jsme se snažili prezentovat možnosti, které nabízíme, a na základě konkrétních materiálů, jež firma používá, doporučit nejvhodnější nástroje pro řešení daných problémů, v tomto případě především pro výrobu forem. Pan Jelínek si vybral konkrétní nástroje, které potřebuje, a vyzkoušel jejich schopnosti v praktické aplikaci. Oceňuji, že přesně věděli, co potřebují, díky tomu jsme se dostávali krok za krokem dále a odlaďovali postupy k co nejlepší spokojenosti.
Ne vše z toho co jsme dodali na praktické zkoušky, tu zůstalo, což je ale běžná součást testování nástrojů a žádný dodavatel nemá řešení na všechno, ale snahou je především najít to, co pro dané potřeby funguje nejlépe.
P. Jelínek: Jelikož rozšiřujeme i strojní vybavení, vytipovali jsme další nástroje, s kterými budeme provádět další testy a zkoušky. Takže nastoupená spolupráce se podle našeho názoru rozvíjí velmi dobře.
Už dopředu jsme měli určitou vizi, co potřebujeme a jakým směrem se zaměřit. A to platí obecně, některé nástroje nám prostě vyhovují lépe, některé méně, a jiné třeba vůbec. Je to dáno i potřebami pro naše podmínky, takže nelze říci, že by to třeba v jiných podmínkách u jiné firmy nemohlo fungovat. Máme určitý strojní park, a pro ten se snažíme získat optimální, či spíše nejlepší řešení.
Jak firma procházela různými inovacemi, promítlo se to i v nástrojárně, kde pracovalo několik týmů, které zkoumaly materiály, tepelné zpracování, povrchové úpravy a to samozřejmě přineslo nějaké výsledky, ze kterých se pak pro výrobu forem na tlakové lití hliníku mohlo vycházet. Ale mělo to i dopad na obrábění nebo výrobu, protože řada materiálů je sice velice vhodná pro účely lití hliníku, ale není už tak úplně jednoduché je obrábět.

Právě velmi pokročilá řešení mají sice řadu výhod, ale zároveň často i různá úskalí, jako třeba to, že vyžadují komplikované materiály…
M. Vobruba: To byl přesně i náš problém, naučit se pracovat s těžko obrobitelnými materiály a dokonale zvládnout jejich zpracování v našich podmínkách. Každá firma má určité strojní zařízení a několik technologií, a skloubit stroje a požadavky na výrobu nemusí být vždy snadné. Zákazníkem je pro nás naše tlaková slévána a našim společným cílem je vyrábět formy, které budou dosahovat vysoké životnosti.
Když jsem nastoupil do firmy, standardně se obráběly materiály, jako je 19 312 a dnes už se pohybujeme ve zcela jiných řadách, to jsou materiály typu Dievar, V403, teď zkoušíme třeba V350…
P. Jelínek: Dnes je situace daleko lepší, ale před 15–20 lety byl obecně velký problém tyto materiály obrobit a najít technologie schopné s nimi efektivně pracovat.

Nástroje pro speciální materiály patří zpravidla k těm dražším, takže představují nákladnější řešení…
M. Vobruba: Samozřejmě, že řešíme i finanční aspekty a nákladovou stránku věci, které se sledovaly i v rámci vývoje, například pokud vyrobíme formu z méně odolného materiálu a vyrobíme ji levněji, a pak tu samou formu z lepšího materiálu… Studovaly se různé možnosti, náklady na servis. V řadě případů se to dělalo i do jedné formy, která měla více fazón, z nichž každá byla z jiného materiálu, zkoumaly se i povrchové úpravy a různé způsoby výroby, posuzovalo se, zda je lepší elektroerozivní obrábění, nebo potřebný tvar vyfrézovat, to vše se bralo v úvahu a průběžně sledovalo. Nezkoušelo se to také jen na jednom nástroji. Tyto zkoušky probíhaly několik let. Získané výsledky nám ukázaly, kam jít, i když samozřejmě nikdy nic není stoprocentní, vše ovlivňuje celá řada faktorů, takže pro jiný typ odlitku může být vhodné třeba něco jiného. Faktorů, které ovlivňují nástroj – formu, je hodně.
Jedna věc je cena a druhá kvalita, což je pro nás velmi důležitý aspekt, protože díl potřebujeme vyrobit napoprvé a je potřeba brát v úvahu i výsledné časy, takže výsledná ekonomika se vztahuje na všechny tyto faktory.

Jaké řešení bylo výsledkem z možných variant?
P. Jelínek: Šlo konkrétně o nástroj pro vysokoposuvové frézování – Deltatec 90P Feed – osazený destičkami SDMT06, SDMT10 a SDMT14, který jsme testovali jak do měkkého, tak do kaleného materiálu, protože forma prochází určitým procesem, který začíná základním materiálem pro první obrábění, kde se odebere maximum hmoty a pokračuje žíháním, a dalším obráběním do kalení a finišováním již zakaleného obrobku. A finální tvar formy vzniká právě až po jejím kalení.
Řešení firmy Boehlerit je výborné v tom, že na jedno tělo nástroje jsme odladili plátky jak do měkkých materiálů, tak i do kalených, takže není potřeba držet skladem tolik nástrojů. Navíc, když lze potřebné operace provést s použitím toho samého nástroje jen s výměnou destičky, jde o významnou výhodu a neocenitelný přínos pro výrobu formy, protože šetří čas i náklady, které – vzhledem k tomu, že zde máme čtyři CNC stroje – je potřeba násobit čtyřmi.
M. Ošlejšek: Zkoušky jsme směřovali na konkrétní materiál Dievar, který patří k hůře obrobitelným, a spolu s panem Jelínkem a techniky z Boehleritu jsme našli nejvhodnější kombinaci geometrie břitu, i samotného substrátu karbidu tak, aby nástroj vydržel podmínky, na které jsou v Kovolisu zvyklí, a i při velkém vyložení obrábění ustál. U řady aplikací jsme také snížili časy obráběcích cyklů a tím i výrobní náklady.

Rheocasting
Technologie odlévání slitin hliníku v polotuhém stavu (semisolid) umožňuje používat materiály jinak tlakovým litím nevyrobitelné při výrazném snížení výskytu vnitřních vad. Struktura odlitků poskytuje vysokou tažnost, a lze je vytvrzovat pro dosažení vysokých mechanických vlastností.

Boehlerit
Firma Boehlerit byla založena roku 1932 a jejím úkolem byla výroba slinutých karbidů pro ocelárnu Böhler v Düsseldorfu. V roce 1950 začala výstavba druhého závodu pro výrobu slinutých karbidů v rakouském Kapfenbergu.
Od té doby společnost Boehlerit otevřela výrobní a obchodní pobočky ve více než 40 průmyslových zemích. Od roku 1991 je součástí skupiny Leitz se sídlem v německém Oberkochenu. Patří tak do současného koncernu rodiny Brucklacher (Bilz, Boehlerit a Leitz) se 4000 zaměstnanci po celém světě.

Josef Vališka
Foto: Petr Kostolník

Publikováno: 17. 1. 2024 | Počet zobrazení: 434 30