Agregáty oběhových centrálních mazacích systémů

Mazací agregáty slouží k dávkování, shromažďování a úpravě mazací látky pro běhové mazací systémy. Mohou být součástí větších běžných i speciálních průmyslových systémů, linek apod. nebo také mohou částečně nahradit hydraulické systémy.
Mazivo z mazacích míst odtéká do sběrných míst na olej, odtud do nádrže čerpadla a po vhodné úpravě (filtrace, ohřev/chlazení) je použito znovu do oběhu. Při použití kvalitních komponentů a vhodných výrobních postupů je zajištěn budoucí efektivní provoz a vysoká provozní spolehlivost mazaných zařízení.

Jak mazací agregáty fungují
Funkci agregátů oběhových centrálních mazacích systémů popíšeme na jednom z příkladů (viz schéma).
Při připojení el. napětí na elektromotor začne zubové čerpadlo z výstupu převodovky přes kulový ventil a sací filtr nasávat olej, který je z výtlaku čerpadla veden na výstupní filtr, kde se čistí od jemných mechanických nečistot. Povolený provozní tlak oleje v celém systému (jeho hodnotu lze zjistit na tlakoměru oleje) zajišťuje pojistný ventil. Z výstupního filtru je olej dále veden do chladiče. V případě překročení provozní teploty oleje spustí řídicí termostat pomocí el. ventilu do chladiče oleje chladicí vodu. Chlazený olej je dále elektricky kontrolován především na vysokou teplotu a nízký tlak a hodnotu průtoku (tyto parametry lze ověřit opticky na měřidlech) a pak veden do vstupu převodovky.
Pracovní režim agregátů oběhových centrálních mazacích systémů se volí podle charakteru a požadavků provozu - mohou pracovat v nepřetržitém nebo v přerušovaném pracovním režimu, který je řízen povely od obsluhy nebo automatiky zařízení či linky.

Hlavní prvky agregátu
Olejové oběhové agregáty se dodávají ve velikostech (několik až tisíce litrů) a provedeních dle požadavků zákazníka. U malých zařízení jsou čerpadlo, filtr a nejdůležitější příslušenství obvykle umístěny na nádrži oleje. U větších zařízení je většina dílů rozmístěna samostatně, dle prostorových poměrů.
Vybavují se řadou funkčních, kontrolních a ovládacích prvků z hlediska počtu (někdy až tisíce) mazacích míst a požadavku kontroly i automatizace.
Nádrže: jsou většinou svařované z ocelového plechu, vnější i vnitřní lakování je olejuvzdorné a dlouhodobě zabraňuje korozi. Pro čistění mají menší nádrže snímatelné horní víko, větší nádrže jsou pak vybaveny průleznými otvory. Další možností výroby či typem použitého materiálu může být nádrž vyrobena litím z hliníkových slitin nebo plastová. Možným řešením je i využití cizí nádrže propojené potrubím či hadice s vlastním agregátem.
Objem nádrže oleje musí být větší než celkové množství oleje v systému. Velikost nádrže je ovlivněna rovněž dopravním výkonem čerpadla a provozními podmínkami. V případě předpokladu velkého množství nečistot, vody nebo vzduchu v oleji, je vhodné použít větší nádrž. Nádrž lze dělit na dvě i více komor.
Čerpadla: Volba se provede podle požadovaného průtoku a tlaku, a neméně důležité hodnoty kinematické viskozity používaného oleje. V zásadě jsou používána čerpadla zubová s vnějším ozubením nebo pístová. Pro oleje s vysokou viskozitou se používají šroubová vřetenová čerpadla. Jestliže se požaduje systém s větší bezpečností provozu, kdy by porucha čerpadla způsobila výpadek výroby, je nutné vybavit systém rezervním čerpadlem.
Filtrace: Olej omýváním třecích míst a pohlcováním nečistot z okolního prostředí obsahuje nečistoty. Aby se předešlo problémovým stavům prvků samotného mazacího agregátu a hlavně mazaných míst, je nutná filtrace oleje. Stupeň filtrace je odlišný nejen podle toho, zda se jedná o sací nebo tlakový filtr, ale také, jaký je požadovaný kód čistoty.
K dispozici jsou sací, zpětné a tlakové (jednoduché nebo paralelní) filtry, které jsou podle potřeby doplněny o bezpečnostní nebo kontrolní prvky, jako je např. obtokový ventil, nebo elektrická či optická indikaci zanesení.
Pro zajištění správné funkce a chodu agregátu je potřeba do obvodu umístit i regulační a kontrolní prvky, které automaticky zajišťují např. správný tlak v obvodu, množství protékajícího maziva, oznamují teplotu média atd. Mezi tyto kontrolní a řídicí prvky patří zejména:
pojišťovací ventil, škrticí a zpětný ventil, manometr, teploměr, termostat, tlakový spínač nebo snímač, ukazatel průtoku, hladinoměr, snímač pohybu kontrolního kolíku rozdělovače apod.
Pro rozdělování a kontrolu průtoku oleje od čerpadla k jednotlivým mazacím místům jsou určeny rozdělovací či dávkovací prvky. Podle druhu zvoleného prvku se oběhové CMS rozdělují na systémy s progresivními rozdělovači, s průtokoměry, případně na systémy s využitím jiných děličů průtoku.

Oběhový CMS s progresivními rozdělovači a s průtokoměry
Pro potřebné rozdělení maziva do jednotlivých mazacích míst se do obvodu zařadí soustava progresivních rozdělovačů nebo průtokoměrů. K progresivním rozdělovačům (většinou jen hlavnímu v systému) se montuje bezkontaktní snímač pro 100% kontrolu mazání všech mazacích míst. Ty rozdělí tlakové mazivo na určená množství postupně do jednotlivých vývodů rozdělovačů a odtud na připojená mazací místa.
U oběhového CMS slouží pro rozdělení maziva do mazacích míst průtokoměry a to pokud možno co nejblíže k mazacímu místu. Průtokoměry mají možnost plynulé regulace od cca 10 do 100 % jmenovitého průtočného množství a lze je sestavovat do bloků od jednoho až po cca dvaceti jednotkách. Průtokoměr pracuje na principu škrcení a kontroly průtoku. Stav průtočného množství ukazuje vznášející se kuželka. Stavěcím šroubem, působícím jako škrtící klapka, lze změnit průtočný průřez a tím i průtočné množství. Lze použít i průtokoměr s elektrickou kontrolou pro dálkovou identifikaci poruchy. Přerušení nebo snížení průtoku oleje při poruše v obvodu způsobí pokles kuželky směrem dolů a bezkontaktní snímač poté vypne elektrický obvod a u obsluhy se spustí výstražné zařízení.
Chlazení nebo ohřev
Z důvodů krajních stavů, např. při najíždění do provozu, může mít mazací olej nevhodnou viskozitu z hlediska použitých prvků agregátu, nebo naopak v provozu (např. při velkém zatížení mazaného zařízení) může dosahovat příliš vysoké teploty. Jeho viskozita pak může být již nevhodná z důvodů kluzných a jiných poměrů v mazaných uzlech zařízení.
Chlazení nebo ohřev se provádí pomocí tepelného výměníku - zařízení, které slouží k výměně energie mezi soustavami a objekty o různých parametrech. Podle konstrukce teplosměnné plochy jsou nejčastěji používány výměníky deskové nebo trubkové. Výměníky můžeme rozdělit na typy určené pro chlazení (vzduchové nebo vodní), ohřev (parní, vodní) a elektrické (topná spirála, dnes převládající způsob pro malé agregáty).
Pro řízení a kontrolu funkce progresivních CMS se obvykle používá řídicí a kontrolní elektronika, obsahující často i silovou část pro napájení jednotlivých elektroprvků, která je součástí mazacího přístroje (příp. CMS) nebo je integrována v řídicím systému mazaného objektu. Automatický provoz (v závislosti na chodu mazaného zařízení) a kontrola funkce zajišťují vyloučení negativního lidského faktoru.
Rozvodné potrubí: Standardně se používají kovové (ocelové, měděné, příp. jiné) trubky. Pro pohyblivá spojení (a někdy z montážních důvodů) se využívají vysokotlaké hadice obvykle s nalisovanými koncovkami. K propojení jednotlivých prvků CMS (od mazacího přístroje po MM) se používají hlavně nepájená šroubení (spojky, redukce, přípojky, T - kusy, atd.) se zářeznými prsteny odpovídajících světlostí. Široký sortiment prvků rozvodných potrubí umožňuje provedení kvalitních a spolehlivých propojení.

Technické a provozní přednosti:
- robustní a spolehlivá konstrukce s vysokou životností,
- snadná automatizovatelnost provozu,
- vysoká úroveň pracovního tlaku,
- velká variabilnost použití,
- rozsáhlé možností aplikací,
- vysoká spolehlivost provozu a odolnost proti mechanickému poškození
- minimální požadavky na údržbu
- bohatá výbava (chlazení, filtrace, snímání hladiny, spínače tlaku a teploty a další),
-komplexní dodávky včetně hadic, elektrického vybavení a elektronického řízení. 


 

Publikováno: 4. 8. 2013 | Počet zobrazení: 3576 615